大径厚肉溶接鋼管

1.プレート検出：大径サブマージアーク溶接ストレートシーム鋼管の製造に使用される鋼板が生産ラインに入った後、まず全プレート超音波検査を実施します。

2. エッジフライス加工: 鋼板の 2 つのエッジをエッジフライス盤で両側からフライス加工し、必要なプレート幅、プレートエッジの平行度、溝形状を実現します。

3. プレベンディング: プレベンディングマシンを使用してプレートエッジをプレベンドし、プレートエッジが必要な曲率を持つようにします。

4. 成形: JCO 成形機で、最初にプレベント鋼板の半分を複数段階のスタンピングによって「J」字形にプレスし、次に鋼板の残りの半分を「C」字形に曲げ、最後に鋼板を成形します。開いた「O」字型

5. 事前溶接：形成されたストレートシーム溶接鋼管継手を作成し、ガスシールド溶接（MAG）を使用して連続溶接します。

6.内部溶接：縦方向マルチワイヤサブマージアーク溶接（ワイヤ4本まで）を使用して、ストレートシーム鋼管の内側を溶接します。

7.外部溶接：縦方向マルチワイヤサブマージアーク溶接は、縦方向サブマージアーク溶接鋼管の外側を溶接するために使用されます。

8. 超音波検査 I: 直線溶接鋼管の内外溶接部と溶接部両側の母材の 100%。

9. X 線検査 I: 内部および外部溶接部に対して 100% X 線工業用テレビ検査を実施し、探傷の感度を確保するために画像処理システムを採用するものとします。

10.直径拡張：サブマージアーク溶接ストレートシーム鋼管の全長を拡張して、鋼管の寸法精度を向上させ、鋼管内の内部応力の分布を改善します。

11.水圧試験：拡張鋼管を水圧試験機で1本ずつ検査し、鋼管が規格で要求される試験圧力を満たしていることを確認します。このマシンには自動記録および保存機能があります。

12.面取り：パイプ端の必要な溝サイズを満たすように、認定鋼管のパイプ端を加工します。

13.超音波検査II：拡径および水圧後の縦方向溶接鋼管の欠陥の可能性を確認するために、再度超音波検査を1つずつ実行します。

14. X 線検査 II: 拡径および水圧試験後の鋼管に対して、X 線工業用テレビ検査および管端溶接写真を実施するものとする。

15. パイプ端の磁粉検査: パイプ端の欠陥を見つけるためにこの検査を実施します。

16. 防食およびコーティング：認定鋼管は、ユーザーの要件に従って防食およびコーティングを受ける必要があります。